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生产车间品质绩效管理与操作办法

更新:2018/4/26  阅读:  栏目:质量管理

生产车间品质绩效管理与操作办法提要:原材料入仓库前,由IQC进行检验,不符合产品要求,判定退回供应商,符合要求视为合格并贴合格标签,仓管或车间物料员方可收存

文章来源自 房地产 E网

  生产车间品质绩效管理与操作办法

  一、目的:为提升品质,降低不良率,控制不良品,确保产品之品质,特制订本制度

  二、范围:制造部所有涉及产品品质均适应。

  三、职责:

  3.1、厂长:核准品质绩效考核办法,批准品质绩效考核结果,督导品质制度的实施。

  3.2、主管、科长:加强科组管理,确保工、模、夹、治具及设备处于良好工作状况,指导员工依照SOP作业,对本科的品质负责,主导对本科组员工品质绩效考核,确保本制度管理的正常运作。

  3.3、师傅、代班:负责本组员工操作技能、产品检验的指导,对造成不良原因的初步分析和解决,并做好班组物料品质状况记录,对员工物料品质管控有奖惩权。

  3.4、操作员:严格按SOP或样品作业,认真落实首件检验和自主检验工作,不生产不良,不接受不良,不放过不良品,做好不良品的区分、隔离工作。

  3.5、品管员:依照检验标准认真做好首件检验和制程检验。保证制程在品质控制下稳定生产,及时做好不良品的签定及标识工作,发现异常情况及时通知各相关人员并协助改善,负责不良品的分类统计工作(直接工作安排由品管部负责)。

  四、内容:

  4.1、品质管理运作方法

  4.1.1、产前原材料检验

  a、在未进入生产的原材料检验均归于为产前原材料检验

  b、原材料入仓库前,由IQC进行检验,不符合产品要求,判定退回供应商,符合要求视为合格并贴合格标签,仓管或车间物料员方可收存。

  c、原材料在仓库或车间原材料区储存期间,仓管或车间物料员一定要按仓库管理的一般原则进行维护。如:三化、五防、先进先出等。

  d、物料员或操作工到仓库领取物料时,必须见物料合格标签,再经自己初步判定是否有异常,方可领取物料;原材料有异要及时向上级或发料单位反映情况。

  e、操作工在产前发现物料品质异常,不能再使用,要及时向师傅或物料员反映,以便更换合格物料。

  4.1.2、首件确认:

  a、操作工在接到每份《派工单》后,首先要做好如下准备:确定工位和设备,领取物料,领取模夹具和辅助工具等。

  b、产前由师傅调试好机器,先由师傅制作第一件产品后,与操作工讲解产品要求、注意事项,待操作工理解后可自己按图纸或样板制作第一个符合要求的产品,称其首件。

  c、待师傅口头确认首件符合要求后,操作工本人拿首件产品找现场品管员确认,品管员将按产品的标准来判定首件是否符达到品质要求。

  d、符合品质要求视为合格,品管员将贴《首件样品合格标签》并签字,不合格者,品管员讲明原因后,操作工再行制作,直到品管员确认合格后方可批量生产,对未做生产样板而私自生产者给予一次警告,造成恶性品质事故者记小过处分。

  e、操作工将合格首件样品放置工位可见处,生产过程中要经常要对照首件有无差异,直至批量任务完成后,首件样品随大货出货。

  4.1.3、生产中检验:

  a、操作工在做完首件确样后,生产的前十个产品必须一一自检,可对照样品、图纸或SOP表等,这样做是为了检验模夹具和设备性能的稳定性,在品质保证的前提下,也可自己寻找更方便、更快捷的操作方法。

  b、批量生产过程中,要求操作工必须做好自检,以便将问题提早发现并解决,从而降低物料浪费和返修时间的节约,提高个人和整体的效率。

  c、操作工在生产过程中,一定要知道此道工序或产品(配件)的要求和特征,要对原材料或上工序半成品做好检验或互检,以便将不良物料挑出不再使用,确保产品品质。

  d、生产现场,师傅、代班等要不断巡检各工位的产品质量,要求每工位每小时致少要认真巡检一次。对已出现或易出现的问题向操作工讲解详细,并多次宣导加强操作工的意识,特别是新产品的上线生产。

  e、车间所有管理人员必须使用卷尺、游标卡尺、角度尺、高度尺等量具,并且要有基础识图的知识,以便在工作中更好的运用,减少生产误差。

  f、生产中,当操作工对产品存在疑问或不明白时,一定向师傅或代班询问清楚,待问题解决后再行生产。

  4.1.4、交货检验:

  a、操作工在生产过程中,要将制作的合格产品统一整齐地排放于工位的左手边,小产品在不能损伤产品品质的情况下可用容器盛放。

  b、对于生产出现的不良品,要在制程过程中挑选出来,统一放置或及时维修,对于无法维修的不良要报于师傅处理。

  c、当操作工完成批次的派工任务后,应先整顿工位,清点产出产品数量,找到品管员进行出货检查。

  d、品管员若指出产品缺陷,操作工必须立即返工,待品管员再次检查,产品确认合格后,操作工到物料员处领取《流程卡》,由物料员填写内容,再由品管员签字确认。

  e、物料员收到有品管员签字确认的《流程卡》后,方可接收操作工的产品,当面清点数量,作好收货记录。

  f、操作工做完交货动作后,方可再领取下批次的生产任务《派工单》。

  4.2、不良品的管理

  4.2.1、原材料不良品的处理:

  a、每位现场生产人员都必须知道产品的要求和特征,对每个部件的材料都能辨别其品质好坏。

  b、物料员和操作工领料时,必须见有原材料或配件合格标签。

  c、使用物料时,判定不良的物料或配件应先挑出另放,不良轻微待返修后达到品质要求可再使用,不能返修物料要退还物料员处更换。

  d、严禁将不良物料直接使用在产品制造中。

  4.2.2、制程不良品的处理:

  a、首先在制作产品中,要严格按照样品、图纸或SOP(工作指导书)作业,对于制作不良的判定也是按样品、图纸或SOP为正式依据。

  b、制作过程中,对于已出现不良品,轻微时应及时维护,较严重的要挑出另放,待此批完成或下班前给予返修;严禁将不良品再混入合格产品而流入下工序中。

  c、对于已无法维修的不良品,要经师傅和品管判定后方可报废

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